پرسش و پاسخ

برای اینکه یک پروژه تعمیراتی با کارایی و دوام بهینه، هزینه اقتصادی و زمان مناسب انجام گردد، هر پروژه باید در چندین مرحله از سوی کارفرما یا تصمیم گیران تعریف گردد. شاید در ابتدا به نظر برسد این امر باعث افزایش زمان و یا حتی هزینه ها می شود. ولیکن طی مراحل اصولی و کارشناسی می تواند باعث برآورد دقیق و با آسیب شناسی مناسب و تعیین روش دقیق، به دوام تعمیرات کمک و با جلوگیری از تکرار چندین باره تعمیرات در هزینه ها و زمان که امری بسیار پر اهمیت در مبحث تعمیرات هست صرفه جویی گردد. از این رو می توان فرآیند اصولی یک پروژه تعمیراتی را به مراحل ذیل تقسیم نمود.

• بازدید و شناسایی علت تخریب و آسیب و در خواست های کارفرما بر مبنای شرایط بهره برداری و دوام مورد نظر
• ارزیابی میزان خسارت
• ارزیابی نیاز به تعمیر
• انتخاب روش تعمیر
• آماده سازی بتن قدیمی برای ترمیم
• اجرای روش ترمیم
• عمل آوری ترمیم انجام شده
• کنترل کیفیت

هر سه این موارد منجر به آسیب های جدی در دوام بتن می گردند که با پیشگیری های لازم می توان از بروز آنها جلوگیری کرد. لذا نوع و شدت آسیب این موارد با هم متفاوت است. آسیب های وارده به علت چرخه انجماد و ذوب، قرار گرفتن در معرض سولفات، و واکنش قلیایی سنگدانه ها کاملا مشابه هم به نظر می رسند. آسیب ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه ها و سولفات ها به مراتب شدیدتر از آسیب ناشی از فرآیند انجماد و ذوب است، اگر چه هر سه مورد این علل می تواند باعث تخریب بتن و از دست دادن بخش های آسیب دیده گردند، تفاوت اصلی و واقعی در شدت این تخریب ها می باشد.

گاهی ممکن است در یک سازه یک، دو یا هر سه این موارد اتفاق بیافتند و یا حتی موارد دیگری مانند خوردگی را نیز شاهد باشیم. لذا پیش از هر گونه عملیات تعمیرات نیاز به کارشناسی و آزمایشهای غیرمخرب و انتخاب روش مناسب تعمیراتی می باشد.

همچنین به عنوان بخشی از فرآیند تعمیراتی می توان به راهکارهایی برای جلوگیری از تکرار موضوع فکر کرد. لذا باید توجه داشت همواره مباحث اقتصادی از اهمیت بالایی برخودار است.

همواره تمایل زیادی برای تعیین سریع روش و انتخاب مواد تعمیری وجود دارد که حتی با وجود اطلاعات کافی نیز ارائه روشی مناسب، مقرون به صرفه و موفق مشکل می باشد. هنگامی که مراحل عملیات ترمیم تکمیل شد و یا پس از بررسی دقیق وضعیت، معمولاً انتخاب روش و مواد مناسب آسان خواهد بود. در این مرحله باید همه شرایط تعمیر مانند مقاومت های مورد نیاز، مدت زمانی که اجرای عملیات بر روی سازه ممکن است و زمان اجرای عملیات، تعریف گردد. این اطلاعات در کنار سایر داده ها مانند ابعاد سطح و حجم تعمیر تعیین می کند که از کدامیک از مواد تعمیری استاندارد باید استفاده نمود.

البته به این موارد باید مواردی مانند دسترسی، شرایط بهره برداری، ترافیک، دوام مورد نظر، محدودیت زمانی، محدودیت اقتصادی کارفرما، نیروی متخصص و تجهیزات مورد نیاز را نیز اضافه کرد.

لذا به صورت کلی مطالعه کارشناسی می تواند تا حدود زیادی مشخص کند با توجه به خصوصیات متریال و شرایط بهره برداری از چه روش های استاندارد یا غیر استانداری می توان برای تعمیرات استفاده نمود.

ساب زدن سطح بتن در تعمیرات با دو هدف جداگانه صورت می پذیرد، نخست از ساب زدن می توان برای تعمیر زبری ها و رفع ناهمواری های بیش از حد بتن بهره گرفت. باید توجه داشت ساب زدن بیش از حد بتن می تواند باعث تضعیف سطح بتن، جداشدگی آسان سنگ دانه ها و ناخوشایند شدن شکل ظاهری بتن گردد، به همین دلیل باید محدودیت هایی را در ساب زدن در نظر گرفت.

یکی دیگر از دلایل ساب زدن بتن، آماده سازی بستر کار برای اعمال پوشش ها و یا برداشت پوشش های موجود است. در این زمینه روش های مختلفی برای این کار وجود دارد که یکی از رایج ترین ها استفاده از ساب زدن بتن است. این امر به علت سرعت نسبتاً خوب، آسیب نسبتاً پایین در مقایسه با سایر روش های مکانیکی و هزینه اقتصادی، روش پر کاربردتری است. ولی باید توجه داشت در این کار زیاده روی صورت نگیرد چرا باعث لق شدن و جداشدگی سنگدانه ها شده و پیوند بستر با پوشش نهایی ضعیف می گردد.

معمولا این امر باید باید با دورهای پایین ( 4500 تا 5500 ) صورت پذیرد.

یک فرآیند تعمیراتی موفق، حتماً متشکل از دقیق و مناسب بودن همه مراحل کار می باشد. ولی مسلماً کارشناسی اولیه و انتخاب روش تعمیر، سهم بیشتری در موفقیت یک فرآیند تعمیراتی دارد. متاسفانه در حال حاضر به گونه ای است که اکثر مهندسین یا مجریان تخریب بتن را صرفاً ناشی از خوردگی می دانند و این در حالی است که نمودار و الگوهای کلی تخریب گاهی شبیه به هم و در اغلب مواقع ترکیبی است. شناخت محدودیت ها و شرایط بهره برداری عوامل بسیار تاثیر گذاری در موفقیت می باشند. که کارشناس مربوطه با درک صحیح آنها می تواند در موفقیت کل فرآیند تاثیر زیادی داشته باشد.

ترک ها در سازه های بتنی از اهمیت بالایی برخودار می باشند. ترک ها به خودی خود می توانند آسیبی جدی به لحاظ توان باربری و دوام باشند و از سوی دیگر می توانند نشانه ای از بروز و یا منشأ بروز سایر آسیب ها باشند. زمان بروز ترک، الگوی آن و نیز محل ترک می تواند در انتخاب روش تعمیراتی تا حدود زیادی به ما کمک کند.

اگر فرض بر این باشد که آسیب صرفا یک ترک است، بسته به زمان بروز و محل و الگو می تواند سازه ای یا غیر سازه ای، زنده و یا مرده باشد. از این رو با در نظر گرفتن این موارد روش مناسب انتخاب می شود. به طور مثال ممکن است برای یه ترک سطحی که بلافاصله پس از بتن ریزی به وقوع پیوسته صرفا بحث دوام ملاک و یک پوشش راهگشا باشد و برای یک ترک مرده ولی سازه ای، ما تزریق رزین اپوکسی را بهترین بدانیم و در یک ترک زنده تزریق و دوخت.

باید توجه داشت در ترک سازه ای همواره علت ترک نیز باید مرتفع گردد.

بی شک در تعمیرات قطعیت نداریم و هر موردی در شرایط خاص خود الزام آور و بهتر است. به عنوان مثال و یک اصل کلی بهترین روش تعمیرات، روش تعمیر با کمترین هزینه و با دوام مناسب می باشد. بنابراین مصالح پایه سیمانی با توجه به هزینه های بسیار پایین تر و همخوانی با بتن بستر همواره گزینه های اول به حساب می آیند.

در پروژه ها گاهی ما با محدودیت زمانی مواجه هستیم یا گاهی در ضخامت پایین، مقاومت بالا نیاز داریم، یا فرصت و زمان کیورینگ بلند مدت به علت شرایط بهره برداری نداریم و یا شرایط بهره برداری به نحوی است که بار لرزشی وجود داشته یا احتمال ریزش مواد شیمیایی و نفتی وجود دارد. بنابراین ما در این شرایط باید از ملات های پلیمری استفاده کنیم. بنابراین باید توجه داشت در هر صورت باید پارامترهای مهمی در ملات های تعمیراتی اندازه گیری شده باشند، از جمله مقاومت و یا جمع شدگی که در موفقیت فرآیند تعمیر اهمیت بالایی دارند.

در خصوص این دو نمی توان یکی را بر دیگری ارحج دانست. هر یک از این دو محصول کاربرد خاص خود را دارند. معمولاً در تعمیرات سازه ای بهتر است از چسب های اپوکسی و در تعمیرات غیر سازه ای از چسب های لاتکس استفاده شود.

سازه ای یا غیر سازه ای بودن را می توان با مبنایی از پارامترهای ابعاد، عضو مورد تعمیر، تنش وارده، عمق تعمیر، محل آسیب و … تعریف نمود.

امروزه رده های خاصی از هاردنرهای اپوکسی به کار گرفته می شوند که کارآیی لازم را در نواحی مرطوب دارا می باشند.

موضوعی به عنوان بهترین پوشش آب بندی به این صورت در تعمیرات وجود ندارد. هر پوششی برای شرایط خاص خود  و در شرایط به کارگیری مورد نظر می تواند بهترین کارآیی را داشته باشد. باید توجه داشت صرف گرانتر بودن یا ارزانتر بودن دلیلی بر مناسب و خوب بودن یا ناکارآمدی و بد بودن یک پوشش نیست.

بسیاری از پوشش هایی که دارای قیمت های بالایی می باشند در شرایط پروژه قابلیت اجرا ندارند و یا نیازی به اجرای آنها نیست و کارآیی لازم با یک پوشش ارزانتر چه بسا با کیفیت بالاتری تأمین گردد.

از این رو بنا به شرایط کار، مناسب با نامناسب بودن یک پوشش را تعیین می کند. لذا یک پوشش می تواند در یک شرایط بهترین و در یک شرایط بدترین باشد. لذا انتخاب اشتباه یک پوشش توسط کارشناس یا کارفرما در یک پروژه برای استفاده در یک شرایط نامناسب، نمی تواند دلیلی بر بد بودن کلی آن پوشش باشد.

لذا انتخاب یک پوشش نقش موثری در خوب و مناسب بودن یا ناکارآمدی و بد بود آن دارد.

باید توجه داشت در شرایط فنی برابر، همواره پوشش های سیمانی به علت مطابقت با بتن بستر و نیز هزینه های پایین تر و           محدودیت های اجرایی کمتر، گزینه های بهتری نسبت به سایر موارد می باشند. لذا اگر پوشش دارای تأییدیه مصرف برای آب شرب باشد که امروزه بسیاری از پوشش های سیمانی، اکرلیکی سیمانی و سیمانی نفوذگر دارای این تأییدیه می باشند و قابلیت استفاده در این شرایط را دارند، بالطبع گزینه های بهتری می باشند.

اصولاً در تعمیرات بحث بهتر بودن وجود ندارد، بلکه شرایط پروژه تعیین کننده استفاده از روش و مصالح مختلف است. در تزریق سه روش وجود دارد، روش نخست استفاده از شره کردن است که این روش در ترک های افقی و با عرض زیاد و عمق کم کاربرد دارد.

گزینه دوم تزریق تحت فشار با نیپل است که کاربرد آن در ترک های با عرض و عمق متوسط و سطوح افقی می باشد. گزینه سوم نیز استفاده از پکر است که از این ابزار برای تزریق تحت فشار در ترک های مختلف در حالت های افقی و عمودی می توان استفاده نمود. همچنین برای ترک های عمیق نیز از این نوع پکر می بایست استفاده کرد. پکرها در طول های مختلف وجود دارند که بسته به عمق ترک می توان از طول های مختلف آن استفاده کرد. همچنین پکر ها در دو نوع آلومنیومی و فولادی تولید می شوند که می بایست در محل هایی که امکان خارج کردن پکر وجود ندارد از پکر آلومینیومی استفاده نمود. در بخش هایی که شرایط ایجاب می کند از فشار بالا با پمپ خلأ برای تزریق استفاده نمود پکر های فولادی در اولویت هستند. برای تزریق رزین پلی یورتان نیز از         پکر استفاده می شود.

پمپ های دو جزئی به لحاظ اینکه دو جزء در نازل با هم میکس می شوند به علت صرفه جویی در رزین ها و نیز مشکلات کمتر ناشی از خشک شدن رزین در پمپ بهتر می باشند، ولی باید توجه داشت که در پمپ های دو جزئی نیاز به دقت عمل بیشتری از سوی ناظر و اپراتور می باشد و تست های مورد نیاز باید به صورت مرتب و دوره ای انجام گیرد تا از اختلاط مناسب و نسبت دقیق اختلاط اجزا اطمینان حاصل کرد، چرا که این امکان وجود دارد که در حین تزریق به علت فشار بالا و یا به علت نشت از یکی از   لوله ها یا اتصالات، فشار در یکی از خروجی ها کمتر و نسبت اختلاط رعایت نشود، لذا باید هر سی تا پنجاه متر تزریق از رزین خارج شده تست لازم گرفته شده و با نمونه شاهد مقایسه و کنترل کرد.

همچنین می بایست قبل از هربار استفاده از پمپ تحت فشار، هشتاد درصد توان – تا حدکثر 50 بار – تحت این تست قرار گیرد تا از عملکرد صحیح دستگاه اطمینان حاصل کرد.

برای اطمینان از تأمین چسبندگی لازم در سه مرحله نیاز به تست می باشد. مرحله نخست تعیین کیفیت سطح بتن پیش از انتخاب پوشش می باشد، چرا که کیفیت سطح می تواند در انتخاب پوشش تاثیر گذار باشد. استفاده از تست پول اف نتایج خوبی از کیفیت بتن سطحی به ما می دهد. در فاز بعد تست در زمان اجرای نمونه است. با اجرای نمونه بر روی سطح، تست پول اف بر روی پوشش اجرا شده صورت گرفته تا از کیفیت چسبندگی در شرایط موجود اطمینان حاصل کرد.

مرحله سوم نیز پس از اتمام عملیات است که در بخش هایی از کار با نظر طراح تعمیرات یا ناظر تست صورت گرفته تا از صحت عملیات اطمینان حاصل شود.

چند روش برای آماده سازی سطح وجود دارد که بسته به شرایط، نوع عملیات و حجم کار می تواند مورد استفاده قرار گیرد. اصولا روش های مخرب روش های با اولویت آخر می باشند. چرا با ایجاد ریز ترک ها باعث آماس شدن سطح و کاهش کیفیت چسبندگی می شوند. از این رو بهترین روش را می توان استفاده از واترجت دانست. چرا که کمترین آسیب را به سطح وارد می کند. در گزینه های بعدی انواع روش بلاست و در نهایت روش های فیزیکی مانند ساب و چکش های سبک می توانند به کار گرفته شوند.